۱. مواد پلت خم شده و ترکهای زیادی در یک طرف آن دیده میشود.
این پدیده عموماً زمانی رخ میدهد که ذرات از قالب حلقهای خارج میشوند. وقتی موقعیت برش دور از سطح قالب حلقهای تنظیم شده و تیغه کند باشد، ذرات هنگام خروج از سوراخ قالب، به جای بریده شدن، توسط ابزار برش شکسته یا پاره میشوند. در این زمان، برخی از ذرات به یک طرف خم میشوند و طرف دیگر ترکهای زیادی ایجاد میکند.
روشهای بهبود:
• نیروی فشردهسازی قالب حلقهای روی خوراک را افزایش دهید، یعنی نسبت فشردهسازی قالب حلقهای را افزایش دهید و در نتیجه چگالی و سختی ماده پلت را افزایش دهید.
• مواد خوراکی را به اندازه ریزتر خرد کنید. تا زمانی که ملاس یا چربی اضافه میشود، یکنواختی توزیع ملاس یا چربی باید بهبود یابد و مقدار اضافه شده باید کنترل شود تا فشردگی مواد پلت افزایش یابد و از نرم شدن خوراک جلوگیری شود.
•فاصله بین تیغه برش و سطح قالب حلقهای را تنظیم کنید یا آن را با یک تیغه برش تیزتر تعویض کنید.
•استفاده از افزودنیهای گرانوله از نوع چسب برای بهبود نیروی پیوند بین ذرات.
۲. ترکهای افقی از کل ماده ذرهای عبور میکنند
مشابه پدیده سناریوی ۱، ترکهایی در سطح مقطع ذرات ایجاد میشود، اما ذرات خم نمیشوند. این وضعیت ممکن است هنگام پلت کردن خوراک پفدار حاوی مقدار زیادی فیبر رخ دهد. به دلیل وجود الیاف بلندتر از اندازه منافذ، هنگام اکسترود شدن ذرات، انبساط الیاف باعث ایجاد ترکهای عرضی در سطح مقطع ماده ذرهای میشود و در نتیجه ظاهری شبیه پوست درخت صنوبر به خوراک میدهد.
راههای بهبود:
• نیروی فشردهسازی قالب حلقهای را روی تغذیه افزایش دهید، یعنی نسبت فشردهسازی قالب حلقهای را افزایش دهید.
• میزان خرد شدن الیاف را کنترل کنید و مطمئن شوید که حداکثر طول الیاف از یک سوم اندازه ذرات تجاوز نکند.
• افزایش تولید برای کاهش سرعت عبور خوراک از سوراخ دای و افزایش فشردگی؛
• با استفاده از نرمکنندههای چندلایه یا کتری، زمان حرارتدهی را افزایش دهید؛
•وقتی رطوبت پودر خیلی زیاد باشد یا حاوی اوره باشد، ممکن است ظاهری شبیه پوست صنوبر پیدا کند. رطوبت اضافه شده و میزان اوره باید کنترل شود.
۳. ترکهای عمودی در مواد پلت ایجاد میشوند
فرمول خوراک حاوی مواد اولیهی پفدار و کمی کشسان است که پس از تنظیم توسط کاندیشنر، آب را جذب کرده و منبسط میشود. پس از فشرده شدن و دانهبندی توسط قالب حلقهای، به دلیل اثر آب و کشسانی خود مادهی خام، از هم میپاشد و منجر به ترکهای عمودی میشود.
راههای بهبود عبارتند از:
• فرمول را تغییر دهید، اما انجام این کار ممکن است هزینه مواد اولیه را کاهش دهد؛
• از بخار خشک نسبتاً اشباع استفاده کنید.
•ظرفیت تولید را کاهش دهید یا طول مؤثر سوراخ قالب را افزایش دهید تا زمان ماندگاری خوراک در سوراخ قالب به حداکثر برسد.
•افزودن چسب همچنین میتواند به کاهش وقوع ترکهای عمودی کمک کند.
۴. ترک خوردگی تابشی مواد گلولهای از یک نقطه منبع واحد
این ظاهر نشان میدهد که ماده پلت حاوی مواد اولیه پلت درشت است که جذب کامل رطوبت و گرمای موجود در بخار آب در طول کوئنچ و تمپر کردن دشوار است و به راحتی سایر مواد اولیه ریزتر نرم نمیشوند. با این حال، در طول خنک شدن، سطوح مختلف نرم شدن باعث تفاوت در انقباض میشود که منجر به تشکیل ترکهای شعاعی و افزایش سرعت پودر شدن میشود.
راههای بهبود عبارتند از:
کنترل و بهبود ظرافت و یکنواختی مواد اولیه، به طوری که تمام مواد اولیه در طول عملیات تمپرینگ نیاز به نرم شدن کامل و یکنواخت داشته باشند.
5. سطح مواد پلت ناهموار است
پدیده فوق این است که پودر سرشار از مواد اولیه با ذرات درشت است که در طول فرآیند تمپر کردن نمیتوانند به طور کامل نرم شوند. هنگام عبور از سوراخ قالب گرانولاتور، نمیتواند به خوبی با سایر مواد اولیه ترکیب شود و باعث میشود ذرات ناهموار به نظر برسند. احتمال دیگر این است که مواد اولیه کوئنچ و تمپر شده با حبابهای بخار مخلوط میشوند که در طول فرآیند فشردهسازی خوراک به ذرات، حبابهای هوا تولید میکنند. در لحظهای که ذرات از قالب حلقهای خارج میشوند، تغییرات فشار باعث شکستن حبابها و ایجاد ناهمواری روی سطح ذرات میشود. هر خوراکی حاوی فیبر ممکن است این وضعیت را تجربه کند.
روشهای بهبود:
میزان نرمی پودر خوراک را به درستی کنترل کنید تا تمام مواد اولیه در طول فرآیند کاندیشن کردن کاملاً نرم شوند؛ برای مواد اولیهای که فیبر قابل توجهی دارند، از آنجایی که مستعد تشکیل حبابهای بخار هستند، بخار زیادی به این فرمول اضافه نکنید.
۶. مواد گلولهای شکل ریش مانند
اگر بخار بیش از حد اضافه شود، بخار اضافی در الیاف یا پودر ذخیره میشود. هنگامی که ذرات از قالب حلقهای اکسترود میشوند، تغییر سریع فشار باعث ترکیدن ذرات و بیرون زدن آنها از سطح پروتئین یا مواد اولیه ذرهای میشود و تارهای خاردار تشکیل میدهد. به خصوص در تولید خوراک با نشاسته و فیبر بالا، هر چه بخار بیشتری استفاده شود، وضعیت جدیتر میشود.
روش بهبود در تمپر کردن خوب نهفته است.
•خوراکهایی که نشاسته و فیبر بالایی دارند باید از بخار کمفشار (0.1-0.2 مگاپاسکال) برای آزاد شدن کامل آب و گرمای موجود در بخار برای جذب خوراک استفاده کنند.
• اگر فشار بخار خیلی زیاد باشد یا خط لوله پاییندست پشت شیر کاهنده فشار از رگولاتور خیلی کوتاه باشد، که معمولاً باید بیشتر از ۴.۵ متر باشد، بخار رطوبت و گرمای خود را به خوبی آزاد نمیکند. بنابراین، مقداری بخار پس از تهویه در مواد اولیه خوراک ذخیره میشود که میتواند باعث ایجاد اثر ذرات ریز مانند ذکر شده در بالا در طول گرانولاسیون شود. به طور خلاصه، باید به تنظیم فشار بخار توجه ویژهای شود و موقعیت نصب شیر کاهنده فشار باید صحیح باشد.
۷. ذرات منفرد یا ذراتی با رنگهای متناقض بین افراد، که معمولاً به عنوان «مواد گل» شناخته میشوند
این پدیده در تولید خوراک آبزیان رایج است و عمدتاً با رنگ ذرات منفرد اکسترود شده از قالب حلقهای که تیرهتر یا روشنتر از سایر ذرات معمولی است، یا رنگ سطح ذرات منفرد که متناقض است، مشخص میشود و در نتیجه بر کیفیت ظاهری کل دسته خوراک تأثیر میگذارد.
• مواد اولیه خوراک آبزیان از نظر ترکیب پیچیده هستند و انواع مختلفی از مواد اولیه دارند و برخی از اجزا در مقادیر نسبتاً کمی اضافه میشوند که منجر به اثرات اختلاط نامطلوب میشود.
• رطوبت نامتناسب مواد اولیه مورد استفاده برای دانهبندی یا اختلاط ناهموار هنگام اضافه کردن آب به میکسر؛
• مواد بازیافتی با دانهبندی مکرر؛
•پرداخت سطح ناهمگون دیواره داخلی دهانه قالب حلقهای؛
• ساییدگی بیش از حد قالب حلقه یا غلتک فشار، تخلیه ناهماهنگ بین سوراخهای کوچک.
اطلاعات تماس پشتیبانی فنی：
واتساپ: +8618912316448
E-mail：hongyangringdie@outlook.com
زمان ارسال: ۱۸ آگوست ۲۰۲۳
