در فرآوری خوراک پلت، سرعت بالای پودر شدن نه تنها بر کیفیت خوراک تأثیر میگذارد، بلکه هزینههای فرآوری را نیز افزایش میدهد. از طریق بازرسی نمونهبرداری، سرعت پودر شدن خوراک را میتوان به صورت بصری مشاهده کرد، اما درک دلایل پودر شدن در هر فرآیند امکانپذیر نیست. بنابراین، توصیه میشود تولیدکنندگان خوراک، نظارت مؤثر بر هر بخش را تقویت کرده و اقدامات پیشگیری و کنترل را همزمان اجرا کنند.
۱. فرمول خوراک
با توجه به تفاوت در فرمولاسیون خوراک، سختی فرآوری ممکن است متفاوت باشد. به عنوان مثال، خوراک با پروتئین خام و چربی کم، گرانوله و فرآوری آسانتری دارد، در حالی که خوراک با محتوای بالای پروتئین و چربی، احتمال تشکیل آن کمتر است و در نتیجه ذرات سست و سرعت پودر شدن بالاتری دارد. بنابراین، هنگام بررسی جامع گرانوله کردن خوراک، فرمول پیشنیاز است و سختی فرآوری باید تا حد امکان در نظر گرفته شود تا کیفیت کلی تضمین شود. به عنوان مشتری ماشینآلات خوراک هونگیانگ، ما میتوانیم فرمولهای خوراک حرفهای را برای افزایش ظرفیت تولید و بهبود کیفیت خوراک در اختیار شما قرار دهیم.
۲، بخش خردایش
هرچه اندازه ذرات خردایش مواد اولیه کوچکتر باشد، سطح ماده بزرگتر، چسبندگی در حین دانهبندی بهتر و کیفیت دانهبندی بالاتر است. اما اگر خیلی کوچک باشد، مستقیماً مواد مغذی را از بین میبرد. انتخاب اندازههای مختلف ذرات خردایش مواد بر اساس الزامات جامع کیفیت و کنترل هزینه بسیار مهم است. پیشنهاد: قبل از پلت کردن خوراک دام و طیور، اندازه ذرات پودر باید حداقل 16 مش و قبل از پلت کردن خوراک آبزیان، اندازه ذرات پودر باید حداقل 40 مش باشد.
۳، بخش دانهبندی
کم یا زیاد بودن مقدار آب، دمای تمپر کردن کم یا زیاد، همگی تأثیر قابل توجهی بر کیفیت دانهبندی دارند، به خصوص اگر خیلی کم باشند، باعث میشوند دانهبندی ذرات خوراک به خوبی انجام نشود و میزان آسیب به ذرات و میزان پودر شدن افزایش یابد. پیشنهاد: میزان آب را در طول تمپر کردن بین ۱۵ تا ۱۷ درصد کنترل کنید. دما: ۷۰ تا ۹۰ درجه سانتیگراد (بخار ورودی باید تا ۲۲۰ تا ۵۰۰ کیلوپاسکال کاهش فشار یابد و دمای بخار ورودی باید حدود ۱۱۵ تا ۱۲۵ درجه سانتیگراد کنترل شود).
۴. بخش خنککننده
خنکسازی ناهموار مواد یا زمان خنکسازی بیش از حد میتواند باعث ترکیدن ذرات شود که منجر به سطوح نامنظم و به راحتی شکسته شدن خوراک میشود و در نتیجه سرعت پودر شدن را افزایش میدهد. بنابراین لازم است تجهیزات خنکسازی قابل اعتمادی انتخاب شود و ذرات به طور یکنواخت خنک شوند.
۵. بخش غربالگری
ضخامت بیش از حد یا توزیع ناهموار لایه مواد غربال درجهبندی میتواند منجر به غربالگری ناقص و در نتیجه افزایش محتوای پودر در محصول نهایی شود. تخلیه سریع خنککننده میتواند به راحتی باعث ضخامت بیش از حد لایه غربال درجهبندی شود و باید به جلوگیری از آن توجه شود.
۶- بخش بستهبندی
فرآیند بستهبندی محصول نهایی باید در یک فرآیند تولید پیوسته انجام شود و انبار محصول نهایی قبل از شروع بستهبندی، حداقل ۱/۳ محصول نهایی را ذخیره کند تا از افزایش پودر در محصول نهایی ناشی از افتادن خوراک از ارتفاع جلوگیری شود.
زمان ارسال: ۲۴ اکتبر ۲۰۲۳
